ทาง Mazda Motor Corporation และ Yazaki Corporation ประกาศผลลัพธ์แรกจากความร่วมมือพัฒนาการผลิตสายไฟรถยนต์ที่ดำเนินมาตั้งแต่ต้นปี 2565 (ค.ศ. 2022) โดยตั้งเป้าให้การผลิต wire harness อยู่ใกล้โรงงานประกอบรถยนต์มากขึ้น และเพิ่มระดับระบบอัตโนมัติ เพื่อสร้างซัพพลายเชนที่ยืดหยุ่นและการผลิตที่ยั่งยืน ผลงานชิ้นแรกคือ wire harness จากวิธีผลิตใหม่นี้ถูกนำไปใช้ใน All-New MAZDA CX-5 เป็นครั้งแรก
ทำไมสายไฟรถยนต์จึงผลิตอัตโนมัติยาก
wire harness ทำหน้าที่กระจายพลังงานไฟฟ้าและส่งข้อมูลไปทั่วระบบของรถ เมื่อสเปกรถแต่ละรุ่นต่างกัน ก็ต้องนำสายไฟและขั้วต่อจำนวนมากมาประกอบรวมกันหลายรูปแบบ ทำให้ขั้นตอนการผลิตจำนวนมากยังต้องใช้มือคนทำอยู่ ขณะเดียวกันชิ้นส่วนที่หลากหลายขึ้นก็ทำให้การบริหารสต็อกและการผลิต-โลจิสติกส์ซับซ้อนตามไปด้วย
ทั้งสองบริษัทจึงเลือกแนวทางผลิตชิ้นงานสำเร็จรูปให้ใกล้โรงงานประกอบรถ (near-site production) ซึ่งช่วยให้การส่งมอบมีเสถียรภาพ เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและโลจิสติกส์ และลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม แต่การทำให้แข่งขันได้ทางต้นทุนยังเป็นโจทย์ใหญ่ เพราะงานสายไฟมีขั้นตอนที่ละเอียดอ่อนและซับซ้อนมาก การติดตั้งเครื่องจักรหรือหุ่นยนต์เพียงอย่างเดียวจึงไม่พอจะทำให้เป็นอัตโนมัติได้
ออกแบบสายไฟและกระบวนการผลิตไปพร้อมกัน
ทางสองค่ายร่วมมือกันตั้งแต่ช่วงต้นของการพัฒนารถ ทบทวนทั้งรุ่นย่อย สเปก โครงสร้าง และขั้นตอนการผลิตของ wire harness โดยมองจากมุมของระบบอัตโนมัติ การออกแบบตัวสินค้าและกระบวนการผลิตพร้อมกันช่วยเพิ่มขีดความสามารถและประสิทธิภาพการผลิต ทำให้แข่งขันได้ดีขึ้น เมื่อรวมกับการปรับให้เหมาะสมทั้งคัน จำนวนรุ่นของ wire harness ที่ใช้ใน All-New MAZDA CX-5 ลดลงราว 80% เมื่อเทียบกับ CX-5 เจเนอเรชันก่อน
ผลที่ตามมาคือระบบผลิตและส่งมอบแบบใหม่ โดย Yazaki จัดซื้อชิ้นส่วนย่อย แล้วนำไปประกอบเป็น wire harness สำเร็จรูปที่โรงงานของบริษัทในเครือ Yazaki ในเมืองมิเนะ จังหวัดยามางูจิ (Mine City, Yamaguchi Prefecture) ก่อนส่งไปยังโรงงานของ Mazda ในจังหวัดฮิโรชิมะและยามางูจิ ระบบนี้ช่วยให้การผลิตในประเทศรับมือกับความต้องการที่ผันผวนและการเปลี่ยนแปลงของสภาพแวดล้อมภายนอกได้ยืดหยุ่นขึ้น พร้อมยกระดับประสิทธิภาพและความทนทานของซัพพลายเชนทั้งระบบ ทั้งสองบริษัทยังตั้งใจสนับสนุนการพัฒนาขีดความสามารถการผลิตระดับภูมิภาค บ่มเพาะบุคลากรรุ่นต่อไป และรักษาทักษะงานผลิตไว้
ทั้งคู่วางแผนนำองค์ความรู้จากความร่วมมือนี้ไปใช้กับ wire harness ของรถรุ่นอนาคตด้วย โดยมุ่งสู่ซัพพลายเชนที่แข่งขันได้และการผลิตที่ยั่งยืน ผ่านการส่งมอบที่เสถียร ประสิทธิภาพการผลิตและโลจิสติกส์ที่ดีขึ้น และผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมที่ลดลง
เสียงจากผู้บริหารสองค่าย
คาซูฮิโกะ สุมิ (Kazuhiko Sumi) Corporate Leadership Executive Officer และ CSCO ของ Mazda กล่าวว่าโครงการนี้คือรูปธรรมของการปรับโครงสร้างซัพพลายเชนและ “Mazda Manufacturing Innovation 2.0” ตามนโยบายบริหารปี 2573 (ค.ศ. 2030) ของค่าย โดยการร่วมสร้างกับพันธมิตรอย่างจริงจังทำให้ลดจำนวนรุ่นชิ้นส่วน ขยับการผลิตเข้าใกล้โรงงานประกอบ และเดินหน้าระบบอัตโนมัติ ซึ่งช่วยเสริมทั้งความสามารถด้านต้นทุนและความสามารถในการรับมือการเปลี่ยนแปลง เขายังระบุว่าผลลัพธ์นี้จะไม่จำกัดอยู่แค่ “MAZDA CX-5” รุ่นใหม่ แต่จะนำไปหนุนการพัฒนาขีดความสามารถการผลิตระดับภูมิภาคและการถ่ายทอดเทคโนโลยีและทักษะสู่คนรุ่นต่อไปด้วย
คูนิโอะ สึยูกิ (Kunio Tsuyuki) Senior Managing Director ของ Yazaki กล่าวว่าเมื่อผู้ผลิตรถและซัพพลายเออร์มีเป้าหมายร่วมกันในการส่งมอบคุณค่าที่มากขึ้นให้ลูกค้า ทั้งสองฝ่ายก็สามารถผสานความเชี่ยวชาญและเทคโนโลยีข้ามขอบเขตขององค์กรเพื่อสร้างความได้เปรียบใหม่ได้ เขาย้ำว่าการผลักดันระบบอัตโนมัติไม่ได้มีเป้าหมายเพียงลดแรงงานหรือลดต้นทุน แต่เกี่ยวพันกับคุณภาพที่นิ่ง ผลิตภาพที่สูงขึ้น และการถ่ายทอดทักษะ ซึ่งนำไปสู่การผลิตที่ยั่งยืนในที่สุด
Bangkok Motorhaus มองอย่างไร
ข่าวนี้พูดถึงชิ้นส่วนที่ผู้ซื้อรถแทบไม่เคยเห็น แต่บอกทิศทางของ Mazda ได้ชัดกว่าที่คิด เมื่อเดือนมีนาคม 2568 (ค.ศ. 2025) ทางค่ายประกาศ Lean Asset Strategy ที่เน้นลดต้นทุนผ่านพันธมิตร การลดรุ่น wire harness ลงราว 80% และย้ายการประกอบสายไฟมาใกล้โรงงานจึงดูเป็นตัวอย่างรูปธรรมของแนวคิดนั้นในระดับชิ้นส่วน ไม่ใช่แค่คำประกาศในระดับบริษัท ส่วนที่น่าสนใจคือการลดจำนวนรุ่นชิ้นส่วนทำให้การผลิตง่ายขึ้นและเอื้อต่อระบบอัตโนมัติ ซึ่งสะท้อนว่าการออกแบบรถและการออกแบบสายการผลิตกำลังถูกคิดไปพร้อมกัน
สำหรับผู้ใช้รถในไทย ทางค่ายยังไม่ได้ระบุว่าผลดีนี้จะสะท้อนไปที่ราคา คุณภาพ หรือความเสถียรในการส่งมอบรถแค่ไหน และยังไม่ประกาศกำหนดเปิดตัว All-New MAZDA CX-5 ในไทย ซึ่งเป็นสิ่งที่ต้องติดตามต่อ ขณะที่ค่ายกำลังเดินหน้าหลายขุมพลังและปรับเครือข่ายผลิตในหลายภูมิภาค ถ้าความสามารถในการแข่งขันด้านต้นทุนของซัพพลายเชนกลายเป็นตัวตัดสินอีกชั้นหนึ่ง คุณคิดว่าผู้ซื้อรถควรให้น้ำหนักกับเรื่องเบื้องหลังโรงงานแบบนี้ในการเลือกแบรนด์มากน้อยแค่ไหน?
